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■会社概要
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株式会社 海老澤製作所様 本社 |
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| 海老沢製作所様は、プリンター用精密成形部品や自動車精密部品、住宅関連部品を中心としながら、ユニークな自社開発製品も生産される技術力のある企業です。設立以来３５年の歴史を持ち、弛まぬ情報収集、経営努力によって、常に最先端の生産技術を取入れられ、「海外製品に打ち勝つ、国内成形工場！」を実践されています。２０００年１２月に当社生産管理ＦＡシステムＹ・ＭＡＰⅡをご導入賜り、本年６月には組立・検査・梱包ラインのクリーンルーム化を完了され、より一層高品質なモノづくりを目指さしておられます。 |
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１．ご導入経緯
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海外製品との競争激化を予見 |
海老澤製作所様への発注元メーカ様が海外移転生産を計画され始めた頃、コスト面での競争が激化する事を予見された海老澤社長は、「従来の勤務体制では大きなコスト削減が期待できない、品質・納期・コスト面での顧客満足度を高めるためには大きな業務改善および生産システムの見直しを図る必要がある」という経営判断を下され、生産管理システム並びに最新ＦＡ機器の導入の検討を開始されました。
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| Ｙ・ＭＡＰⅡ導入以前は・・・ |
Y･MAPⅡシステムご導入以前の生産体制は、成形工程が２４時間稼動、それに連動し、後工程の検査・梱包・出荷工程も２４時間稼動を行い、作業員が両工程合わせ、１６名（２交代制）で運用されていました。両工程はコンベア搬送システムで連結され、昼夜を問わず、同人数の作業者を要していました。
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| システム導入によって改善すべき課題は！ |
海老澤社長が新システム、新装置の導入によって達成を目指された課題は次の通りです。
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| ① |
成形現場での搬送、仕分け、在庫管理に要する人員は
ゼロを目指す。 |
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２４時間の連続生産を行いながらも、前述の旧生産体制を刷新するために、夜間・休日分の仕掛り品は立体式自動倉庫を用いてストレージし、後工程は人員の豊富な昼間へ生産シフトする。それによって人件費は年間４，０００万円～４，５００万円の削減効果を目指す。
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| ② |
専任者の経験・勘に頼っていた生産システムから社員全員が等しく意思決定できるシステムへ変換を図る。
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納期・在庫・成形機の稼動状況など複数の要因を総合的に判断する能力を要する「生産計画の作成」など、専任者しかできない業務を生産管理システムの導入によってカバーし、社員全員が共通の意思決定をできる仕組みを作る。そのための支援システムでなければならない。 |
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| ③ |
生産性を悪化させる要因を早期に発見し、改善を図る 「ＱＣ活動」を徹底する。 |
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海外製品と競合していくには、徹底した生産性の向上を目指す必要がある。ムダ・ロスの排除、また、生産阻害要因の早期発見、早期対策など、現場が継続して「ＱＣ活動」を展開していかねばならない。生産管理システムにはそのための、データが提供できる機能を求める。 |
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| 十分な検証を経てご採用 |
これらの課題達成を支援しうる生産管理システムとして、Y･MAPⅡシステム、ならびに、ＦＡ機器として、取出ロボット、ストック装置、自動搬送車、立体式自動倉庫、他コンベアシステムを２０００年１２月にご導入いただきました。
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人件費削減、生産効率30％向上に貢献した立体式自動倉庫と自動搬送システム |
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| ２．導入効果
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予想通りの効果を発揮した自動搬送システムと立体式自動倉庫 |
搬送・仕分け・在庫管理の無人化に関しては、目標通りの人員削減効果を上げ、大幅なコストダウンを実現しました。
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| 情報の共有化、業務の標準化 |
生産管理システムは女性スタッフが扱い、作成された「生産計画」はオンライン化により、即時に現場管理端末＝取出ロボットコントローラに表示されます。これにより、現場と事務所で同じ情報を共有でき、意思決定の迅速化に貢献しています。さらに、生産が開始されれば、リアルタイムに進捗状況が事務所で監視できます。
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取出ロボット操作と現場の情報管理端末の両機能を持つＥタッチコントローラ |
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| 管理事務所の端末と現場の管理端末（取出ロボットコントローラ）はオンライン化されリアルタイムに情報をやりとりする。 |
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| ＱＣ活動支援 |
不良要因の分析や機械停止要因についても、常に自動集計され、ＱＣ活動のための元データとして活用されています。
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| 管理事務作業の工数削減とペーパレス化 |
従来の生産報告、稼動報告は「成形日報」を勤務者が記入のうえ、集計業務を工場長が行っていましたが、Ｙ・ＭＡＰⅡ」を導入後、成形日報の記入作業及び月報集計などの間接業務は一切無くなりました。何よりも「正確なデータ集計・報告を人手をかけずにできる！」ところに、高いご評価をいただいています。
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| 業務改革の軸となった「Ｙ・ＭＡＰⅡ」 |
導入当初、リアルタイムに進捗管理でき、不良要因も機械停止時間・要因も自動集計する、Ｙ･ＭＡＰⅡシステムは、現場の「このくらいの失敗は黙っておこう・・・」という思いと相反するシステムという受取られ方もしました。しかし、オンライン化によって同じ情報が共用されるという事は、皆で状況を確認し合い、皆で改善に取り組むといった問題意識の共有化にもつながり、「ある個人の失敗」という捉え方から「グループとして取組むべき課題」に意識変革されました。現在では、生産数・生産金額の目標を立て、目標達成に向けて何をするか？といった討議が現場で頻繁に行なわれ、日々の業務改善の結果が数字として現れる生産管理システムの存在は必要不可欠になっています。「もう２年前の仕事のやり方には戻れない」と言われる程にＹ・ＭＡＰⅡシステムは「業務改革」に深く関わることができました。
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| ３．システムの特長
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徹底した先入れ先出し |
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海老澤製作所様の場合、発注元メーカ様から日単位でオーダを受け、生産管理システムで週単位のスケジュールに展開します。生産された製品は次の日に出荷されるため、基本的には完成品の在庫はありません。
立体式自動倉庫に収納された製品毎に生産時間、収納場所をＹ･ＭＡＰⅡシステムで管理し、翌朝から後工程へ「先入れ・先出し方式」によって供給します。
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| 立体自動倉庫の導入で生産性３０％向上 |
従来のコンベヤ方式による連続搬送は、後工程の人員シフトにより処理能力に変動が生じるため、（成形側の）生産タクトを都度調整する必要がありました。この調整により成形サイクルは変動し、それによって不良品の発生など、生産性を低下させるマイナス要因が多い方式でした。現在のシステムでは後工程の処理能力を気にせず、成形機の能力をフルに発揮させる事が出来ます。その効果は安定した品質の確保と生産性向上の効果を生み、人員能力で調整していた過去の生産性に比べて、約３０％の生産性向上を実現しています。
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| ２４時間連続無人生産で不良品ゼロを目指す！ |
代表取締役社長 海老澤 陟 様 |
導入後、２年が経過した今、製造業務の飛躍的な改善と社員ひとりひとりの意識改革に大きな効果を得ております。施工内容も新工場設備といった高額な投資ではなく、一部の改装工事で大きな改革を実現する事ができました。当初、施工期間中に、生産に支障がでるのではと心配しましたが、生産を止めずにシステムの施工を行う事ができ、非常に満足しております。今、製造業を取り巻く環境は厳しいものがありますが、２４時間連続無人生産による、品質安定化により、不良ゼロを目標にしつつ低コスト化に向けて、今後とも努力を続けて参ります。
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